Téléphone : +33 157 641 095 Email : nous contacter

Outils de management

industries, services

 

Les outils présentés ci-dessous sont des outils de management, issus du secteur de l'automobile (IATF 16949), applicables à tous domaines.

 

Dans le cadre de l'implantation et du maintien d'un système de management de la qualité basé sur des normes telles que IATF 16949 ou l'EN 9100, cinq outils - FMEA, APQP, SPC, MSA et PPAP sont essentiels pour les entreprises qui veulent assurer la performance de leurs processus clés. Élaborés par l’AIAG (Automotive Industry Action Group), ces outils sont applicables aux entreprises de tous les secteurs industriels.

  • FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) : Analyse des modes de défaillances et de leurs effets
  • APQP (Advanced Product Quality Planning) : Plannification de la qualité du produit
  • SPC (Statistical Process Control) : Maîtrise statistique des processus
  • MSA (Measurement System Analysis) : Analyse des systèmes de mesure
  • PPAP (Production Part Approval Process) : Processus d’approbation des pièces de production

Une bonne méthode pour la résolution de problèmes peut être la méthode 8D.

 

Pour les entreprises qui font face à une compétition croissante ou à des exigences plus sévères dans leur marché actuel ou nouveau, et qui en conséquence ont besoin de développer la compétence de leur personnel clé en regard des principes et des pratiques associés à des outils qualité reconnus internationalement.

 

Analyse des modes de défaillance et de leurs effets - processus (AMDEC) version française de FMEA : Cette technique vise à identifier et prévenir les problèmes reliés au processus de fabrication d’un produit. En donnant un ordre de priorité aux problèmes potentiels, basés sur la sévérité des défaillances potentielles, sur leur occurrence et sur les contrôles en place, cette technique peut grandement contribuer à mettre en place des actions préventives visant à identifier à l’avance les risques et les impacts des défectuosités pouvant se manifester lors de la fabrication du produit ou lors de l’utilisation du produit par le client.

 

Planification de la qualité du produit (APQP) : C'est une technique qui vise à assurer une bonne planification et une bonne gestion des différentes ressources internes en tant que « projet » afin d’assurer la réalisation de produits satisfaisant le client. L'objet de cette approche est de communiquer aux fournisseurs (internes et externes) et sous contractants les lignes directrices communes pour la planification de la qualité produit et les plans de contrôle. L’objectif est de produire un plan qualité produit qui permettra le développement de produits ou services dans le but de satisfaire le client.

 

Analyse des modes de défaillance et de leurs effets - processus (AMDEC) version française de FMEA.

 

Maîtrise statistique des processus (SPC) : Cette méthodologie permet de  :

  • cibler les processus clés pouvant faire l'objet de contrôle statistique ;
  • choisir le style de carte de contrôle ;
  • mettre en place le suivi statistique ;
  • interpréter les résultats.

 

Analyse des systèmes de mesure (MSA) :  Il s'agit de l’un des outils qualité incontournables pour assurer la maîtrise opérationnelle des processus. Cette méthodologie permet  :

  • l'étude des variations, stabilité, linéarité;
  • l'étude de type R&R (reproductivité et répétabilité;
  • l'interprétation des résultats.

 

Processus d'approbation des pièces de production (PPAP) : Il s'agit d'un outil qui permet la qualification d’un processus de fabrication afin de donner confiance en son aptitude à produire selon les exigences contractuelles. Ce processus concerne l’approbation des premières pièces de production, ainsi que des pièces modifiées. Le PPAP est reconnu pour son efficacité et sa contribution à l’amélioration continue et à la qualité et la pérennité des relations clients – fournisseurs.

 

Processus de résolution de problèmes 8D

« 8D » est une démarche d’équipe permettant d’identifier, de corriger et d’éliminer des problèmes récurrents. Étant applicable à tout secteur industriel, elle est très utilisée et considérée comme des plus efficaces pour :

  • la clarification d'un problème
  • l’identification des causes premières
  • l’élaboration des solutions et du plan d’action
  • la mesure de l’efficacité et la prévention
  • la reconnaissance.